江淮汽车：实干铸就“造车实力派”

打造具有国际竞争力的制造业，是提升我国综合国力、保障国家安全、建设世界强国的必由之路。作为首家荣膺中国工业大奖的综合型车企，江淮汽车着力构建高端、高质、高新的现代产业体系和开放型经济新体制，以执着的创新精神和坚韧的工匠精神拉长品质短板，推动先进制造再上新台阶。

两化融合，打造世界级智能工厂

当前，新兴产业和先进制造业加速壮大，互联网、大数据、人工智能与实体经济融合持续深化，以制造业数字化、网络化、智能化为标志的智能制造，成为工业化和信息化两化深度融合的切入点和主攻方向。

2016年，江淮汽车启动了“两化融合”管理体系建设，并开展“两化融合”管理体系贯标工作，推进企业业务流程、组织架构、技术、数据四要素的互动创新。通过体系的运行，试点打造了“发动机生产过程集成管控能力”和“面向客户的新能源汽车价值创造能力”两个信息化环境下的新型能力，有效支撑了战略的实现。江淮汽车积极开展两化融合，在转型升级方面勇于实践，取得新突破，2017年在中国两化融合大会上被授予“创新型企业”称号。

2018年，江淮汽车轻卡超级工厂全面投产，成为全球最先进、规模最大的轻型商用车制造基地。轻卡超级工厂拥有世界轻卡行业唯一的智能制造平台，遵循工艺先进、节能环保和以人为本的设计理念，集核心零部件配套、整车生产和港口物流发运功能于一体，设计双班年产高端轻卡及纯电动轻卡20万辆，配备多条自动化冲压、焊装及总装生产线和世界一流机器人。随着工厂投产，构建起全球领先的制造体系。2018年10月，国内首个三圆弧高环跑道整车试验场在江淮汽车轻卡超级工厂建成通车，承担江淮商用车、乘用车、新能源车可靠性、耐久性试验验证任务，是江淮汽车场地试验能力建设的突破性成果。

江淮汽车与蔚来汽车联合打造的世界级智造工厂，采用“互联网+智造”模式，拥有国内自主品牌首条全铝车身生产线，实现了喷涂无人化、冲压生产无人化，焊装整体自动化率达到98%，通过工业互联网、大数据、云计算等技术实现了自动排产、自动能源管理、自动质量检测，满足客户定制化生产等需要。相较于传统的钢制车身，铝制车身更轻，且兼具强度更高以及抗扭性能优秀的特点。与普通焊装相比，不管从技术还是从设备来说，连接铝合金材料都需要更高的工艺。为此，江淮汽车购置了200余台新设备，同时安排技术人员进行工艺突破。2018年，万台ES8下线，江淮汽车突破了汽车轻量化制造和大规模生产的技术瓶颈。

开放合作，成就高品质舒适座驾

中国汽车工业虽然取得长足进步，但与拥有百余年造车经验的国际知名车企仍存在差距。紧扣中国汽车强国战略和新能源汽车技术路线图的江淮大众合资合作项目，是中外合资新能源汽车的首个项目，也是安徽省先进制造业的“一号工程”，成为江淮汽车学习先进标杆的重要途径。

项目确立之初，双方便成立工作组，从市场研究、产品设计、实验验证、成本控制等各环节开展合作，大众更是在全球范围内调动优质资源，提供管理、营销、研发、试验验证、制造能力建设、质量管理等多方面的经验和知识。基于与大众开展合资合作的基础，江淮汽车引入大众标准，进行大众共线生产，产品经大众精心调校，通过全面共享大众技术成果，使产品达到大众品质。2018年2月起，江淮汽车各制造厂开始全面应用德国VDA质量管理体系，分系统、分领域培养了50名审核专家队伍，按照月度开展审核，在每一个生产环节都力求达到完美。

江淮大众共线生产的首款SUV、以“德系品质”著称的瑞风S4一经上市，便赢得市场广泛认可。瑞风S4严格按照德国VDA质量管理体系进行体系审核、生产，与大众思皓共用一条工艺装备线。按照大众质量控制点，设置瑞风 S4 对应过程节点及关键品质点，包括冲压车间单件精度、焊装车间车身精度与焊接强度、涂装车间漆膜厚度与整车防腐，以及总装车间扭矩和四轮定位等，力求实现真正的德国工艺。4月16日在上海车展震撼上市的高品质纯电产品江淮iEVS4，拥有长续航、大众范等价值亮点，经过大众专家对底盘操控的精心调校，产品静音性、操控稳定性、驾驶平顺性、制动性等均达到国际一流水准。

随着开放合作向深度融合推进，江淮汽车和大众汽车将继续秉持优势互补、共同开发、合作共赢的原则，在电动汽车、数字化、车联网和自动驾驶等方面开展全面合作，让更多中国消费者享受新能源汽车带来的绿色环保体验和可持续移动带来的便捷生活。