爱驰热讯：爱驰汽车技术整车及动力系统试制验证细节公开

自爱驰汽车（上海嘉定）技术中心落成启用以来，工程师们日夜兼程、潜心打磨，只为用一流的技术造出一流品质、一流安全、一流性能的智能新能源汽车，把最好的产品交给我们的用户！

——爱驰汽车首席技术官兼技术中心总经理王东晨

9月20日，在首席技术官兼技术中心总经理王东晨的带领下，爱驰“造车天团”在技术中心首度揭秘整车及动力系统试制验证细节，全面展示了爱驰创业迄今的各项突出技术成就——首创性的上钢下铝车身结构、“三明治”结构电池包等。这是爱驰人秉承低调严谨、扎实高效的“工程师精神”所取得的结果，而潜心钻研的背后则是“一切为了用户”的拳拳情怀。

爱驰汽车首席技术官兼技术中心总经理王东晨展示整车试制工艺零件

能工巧匠移花接木

航空级工艺打造上钢下铝超强车身

针对新兴的新能源汽车整车架构化趋势，爱驰汽车自主开发了模块化、集成化、轻量化、柔性化的MAS整车平台架构。整车开发工程师们经过综合的缜密考量和大胆的创新尝试，通过成百上千次的试验验证，为爱驰基于MAS整车平台打造的首款量产车型U5确定了上钢下铝的车身结构，可同时满足高安全、高品质和轻量化的要求。

U5的上部车身是目前在汽车上应用的最高强度的热成型钢，强度可达2000MPa；下车身采用的是7系航空级铝材，能兼顾轻量化和吸能优势。为了有效克服超高强钢、铝合金等异种材料难以采用传统方法进行焊接的难题，整车试制中心的工程师们采用SPR（自冲铆接冷连接系统）技术和FDS（自适应热熔紧固系统）技术，通过多个工艺机器人去实现半自动化的白车身钢铝焊接试制过程。

整车试制中心的FDS和SPR工艺机器人岛

据工程师介绍，整车试制的各个流程都有由设计、工艺、制造、质量等板块人员构成的工作小组负责，并进行严谨的过程把控，可随时对工序中出现的问题进行验证调整，以保证试制完成的白车身具备品质一致性。

游刃有余搞定动力

独创性三电成果为拥车安全护航

动力系统中心是爱驰汽车（上海嘉定）技术中心投入最多的板块，能够对三电动力系统进行全方位的开发与测试。工程师们以严谨创新的精神，在每项试制和验证的环节中都保证电池包、电机与电控系统的安全可靠。

在电池包试制车间，动力开发副总裁吴畏亲自介绍了爱驰首创并申请专利的“三明治”结构电池包。它通过控制层、冷却层、强度层、电芯层等多层结构，实现了电池包“干区”和“湿区”的分离，在保证电池得到很好冷却和预热的前提下，进一步提升整车安全性——即使是在受到冲击甚至挤压变形，也能确保泄漏的冷却液不会接触到电池模组，避免因接触冷却液而短路造成的起火和爆炸等危险。除了较好地保护电池模组，其中的冷却层还可通过更加轻薄的材料实现减重，从而带来整体能量密度的提升，可谓是“一举多得”。

爱驰汽车动力开发副总裁吴畏介绍“三明治”结构电池包

电池包测试车间则具有对电池包的整个生命周期进行验证的能力。多台气候环境模拟测试仓和充放电机，对电池包在各种温度下的可靠性、耐久性进行测试。两台4吨推力和20吨推力的三综合振动台并配备环境舱，可分别对电池模组和电池包进行振动模拟——其中20吨推力的振动台，随机振动每轴向21小时共63小时，相当于数十万公里的等效行车疲劳。针对已完成验证的废弃电池包，工程师们还应用集装箱进行集中回收，充分避免因处理不当而引发事故的隐患。

值得一提的是，这里也是爱驰汽车自主研发的AI-PT三合一动力总成的“诞生地”与“试炼场”。领先的高性能驱动电机测试台架可对其进行完整的性能开发、输入输出效率、寿命耐久和环境可靠性测试，从而实现严格的品控管理。

爱驰汽车（上海嘉定）技术中心设备总投资超过3亿元，集创新预研、批量开发等职能于一身，除了整车试制中心和动力系统中心之外，这里还包含造型中心、整车及电子电器试验中心等车间，具备概念、造型、结构、材料、试制、自动驾驶、智能网联、整车耐久与环境试验、NVH等覆盖整车开发全过程的能力。

技术中心自今年4月13日启用，6月14日就迎来了U5量产版工程样车的首批下线。目前，这里正在进行U5的一系列量产前测试，也已经开始了爱驰第二款车型的研发工作。在深谙造车之道的工程师们的努力下，爱驰汽车必将不断取得技术突破，把最好的产品交给用户！